El revestimiento de geomembrana de polipropileno continuo recientemente instalado en un proyecto en Kazajstán se considera el revestimiento de laguna más grande del mundo con más de 1.4 millones de metros cuadrados (350 acres). diseñado para contener residuos líquidos de proceso para una empresa petrolera, fue revestido en 1,400,000 meses de obra.
Este notable programa acelerado fue logrado por la empresa británica Geosynthetic Technology Ltd, (GT), que fue designada para administrar todos los aspectos del proyecto de revestimiento. GT, con sede en Colchester, Inglaterra, tiene más de 40 años de experiencia en ingeniería de geomembranas y se especializa en la gestión de proyectos de revestimiento de alta calidad a nivel internacional.
En la preparación de los planes de vía rápida, GT dedicó un tiempo considerable a la planificación del proyecto, particularmente en la evaluación y prueba de varios materiales de revestimiento de geomembrana, revisando los recursos de fabricación; logística de transporte internacional; capacitación y certificación de mano de obra no calificada; planificación de la instalación de geomembranas y procedimientos de aseguramiento de la calidad.
Según el presidente de GT, John Alexander, la planificación original del cliente de la compañía petrolera preveía que el revestimiento se instalaría en fases durante un período de tres años.
Los duros inviernos de noviembre a marzo hicieron que el trabajo de instalación del revestimiento solo fuera posible de abril a octubre. Basado en la experiencia pasada de los clientes de trabajos de revestimiento por parte de otras compañías que trabajan en el mismo sitio, esto indicó un programa de instalación de tres años para el proyecto de 1.4 millones de metros cuadrados (350 acres).
GT comenzó la instalación en agosto de 2010 con el objetivo de probar su plan de instalación rápida en aproximadamente el 10 % del área total de diseño de la laguna. GT literalmente 'empezar a correr'. Todo funcionó a la perfección y, a pesar de hacer mucho calor (hasta 38º), la zona de pruebas se completó antes de lo previsto.
El cliente notó el rápido progreso y autorizó que toda el área restante se instalara con la misma vía rápida de abril a octubre de 2011. De hecho, a pesar de las severas tormentas de polvo y las inundaciones ocasionales, el trabajo se completó a fines de agosto. 2011. Se probaron todas las costuras y se completaron todos los procedimientos de calidad. El presidente de GT, John Alexander, dijo: "He estado trabajando en ingeniería de geomembranas durante casi 40 años y nunca había visto una instalación de geomembranas realizada de manera más profesional".
El material de geomembrana utilizado indicó claramente que los factores clave, como mantener el programa en condiciones climáticas cálidas y/o vientos moderados, favorecieron claramente al PP-EX sobre el HDPE. Además, el uso de PP-EX eliminaría la necesidad de trabajar de noche durante los meses de verano.
En un proyecto de 1,400,000 350 1.00 metros cuadrados (40 acres) que empleaba a varias personas en una instalación de revestimiento de vía rápida, estos factores tenían implicaciones importantes en los costos. Además, si bien sobre la base del mismo espesor de calibre, el material de lámina de PP-EX cuesta más que el HDPE, la resistencia a la perforación mucho más alta del PP-EX permitió el calibre de PP-EX de 1.5 mm (60 mil) y el calibre de PP-EX de 2 mm (80 mil) ser propuesto El HDPE tendría que tener un calibre de al menos XNUMX mm (XNUMX mil) para ser equivalente sobre esta base y, como tal, la ventaja del costo del material básico del HDPE sobre el PP-EX es insignificante en los cálculos de costos finales.
En general, teniendo en cuenta otros factores beneficiosos que incluyen velocidades de soldadura mucho más rápidas; confiabilidad del programa de instalación; y menos problemas de calidad y rectificación, se calculó que el costo-beneficio total de usar PP-EX en el proyecto en lugar de HDPE sería considerable. Esto, junto con las claras limitaciones técnicas del HDPE, hizo que los ingenieros del cliente prohibieran expresamente el uso de HDPE en el proyecto.
Los dos factores más importantes considerados para el transporte de contenedores fueron el tamaño de los rollos, para permitir el mejor uso del volumen del contenedor y el método de carga/descarga sin que se produzcan daños. Se determinó que los rollos de 1.00 mm (40 mil) de calibre en una hoja de 5.8 m (19 pies) x 200 m (656 pies) y los rollos de 1.5 m (60 mil) en una hoja de 5.8 m (19 pies) x 135 m (443 pies) ) permitiría embalar 16 rollos por contenedor en cada caso, una formación simétrica 4 x 4, sin riesgo de aplastamiento o desprendimiento durante el recorrido de 2000 millas. (Fig. 10) Se atornilló un 'pico' especialmente diseñado a un montacargas. La espiga se insertó a través del núcleo central de los rollos para carga/descarga. Cada rollo estaba equipado con eslingas para facilitar el levantamiento del sitio por parte de las excavadoras.
CONTROL DE CALIDAD DE LA INSTALACIÓN
Cada costura fue probada cualitativamente por un método de presión de aire. Cada soldadura de costura comprendía en realidad dos soldaduras paralelas con un espacio entre ellas. Se sujeta el extremo del tramo de costura (hasta 200 m de longitud) y se bombea aire al espacio de soldadura para inflarlo a una presión predeterminada, que se lee en un manómetro. Si se mantiene esta presión durante un tiempo determinado, se verifica la estanqueidad del cierre. En el caso de una caída de presión, la fuga de aire se localiza fácilmente mediante el sonido y la fuga se puede reparar mediante soldadura.
Al comienzo de cada turno o cambio de configuración de la máquina de soldar, se envía una pestaña de costura de muestra al laboratorio del sitio para pruebas destructivas. Se tira hasta su destrucción en un tensiómetro y se anotan los valores de resistencia y alargamiento a la rotura. También se examina el modo de falla de la costura. Se mantienen registros detallados y la ubicación de todos los rollos y costuras se anota en un plano de construcción. La función de control de calidad basada en el sitio fue realizada por una persona de habla inglesa para garantizar que no se perdiera nada.
"Este proyecto de revestimiento de geomembrana fue innovador en muchos aspectos", dice John Alexander, presidente de GT,
Este proyecto demostró claramente el valor de emplear los servicios de gestión de proyectos de una empresa con mucha experiencia en ingeniería de geomembranas pero independiente de la influencia del fabricante del revestimiento. “Los fabricantes de material de revestimiento promocionan su material de revestimiento particular sobre la base de que 'una talla sirve para todos' con una fuerte influencia en el precio más bajo por metro cuadrado”. dice Juan Alejandro.
