Tratamiento de superficies de hormigón

Hay muchas formas de tratar los suelos de hormigón una vez colocados, así como muchos métodos de repavimentación de calzadas de hormigón. Esto depende del rendimiento que se requiere para el cliente designado. Esto podría ser concreto pulido, una capa de epoxi, una resina o simplemente sellado.

Tal tratamiento tiene un efecto positivo en la funcionalidad del suelo y otros aspectos igualmente importantes. Una de las empresas que comercializa Hormigones, mezclas y productos químicos para la construcción es la Aditivos para hormigón y productos químicos Pvt. Limitado.

Su empresa matriz comenzó su andadura en 1942 con el comercio de productos químicos. Como una progresión natural, comenzamos a fabricar productos de lignina en 1966: el plastificante de primera generación para hormigón, diversificado en SNF, plastificante de segunda generación para hormigón, diversificado aún más para fabricar policarboxilato éter (PCE), plastificante de tercera generación para hormigón.

Han sido un proveedor líder de estas materias primas clave para empresas de mezclas a nivel mundial. Con una infraestructura robusta, varias instalaciones integradas ubicadas en India y Medio Oriente, estamos explorando el continente africano, ya que tiene un gran potencial.

CAC ahora ha mirado más allá de los aditivos y ha incursionado en la construcción subterránea con aceleradores libres de álcali, ayudas TBM, lechadas de inyección de PU, membranas impermeabilizantes rociables, selladores de polisulfuro, lechadas de resina epoxi y aerosoles de curado de concreto a base de agua, inhibidores de corrosión orgánicos bipolares, estabilizadores de suelo para construcción de carreteras y mucho más.

Según Joseph Dacosta, Gerente Regional de Ventas Laticrete África, el concreto debidamente curado tiene una cantidad adecuada de humedad para una hidratación continua y desarrollo de resistencia, estabilidad de volumen, resistencia a la congelación y descongelación, y resistencia a la abrasión y a las incrustaciones.

“El curado del concreto se realiza para mantener el contenido óptimo de humedad (OMC) para evitar la pérdida de agua que se requiere para la hidratación del cemento, para evitar grietas por contracción y tensión o alteración prematura en el concreto”. Dijo Manav.

Costos de mantenimiento reducidos, piso de concreto resistente a la abrasión a prueba de polvo y menor absorción son algunos de los beneficios clave del pulido de pisos de concreto. Esto podría ser concreto pulido, una capa de epoxi, una resina o simplemente sellado. Tal tratamiento tiene un efecto positivo en la funcionalidad del suelo y otros aspectos igualmente importantes. Esto es según Louis Downes, Head Sales Far East and America de Becotratar , una empresa popular por su producto Becosan, que es un sistema de esmerilado y pulido diseñado para tratar pisos de concreto alisados ​​mecánicamente. El sistema elimina las microrrugosidades y con la aplicación del Densificador y Sellador Protector BECOSAN crea una superficie de hormigón a prueba de polvo y fácil de limpiar.

Además, el Sr. Christophe BAUDE, Experto técnico de Soluciones OMNOVA señala que el tratamiento de la superficie del hormigón juega un papel crucial en el curado del cemento “Ayuda a regular la evaporación del agua, lo que optimiza el mecanismo de hidratación y, por tanto, las propiedades mecánicas del cemento. Esta característica es clave en países con altas temperaturas, lo que aumenta el riesgo de una evaporación demasiado rápida que conduce a un curado deficiente del cemento que pone en peligro las propiedades mecánicas del cemento. Los recubrimientos a base de aglutinantes acrílicos de estireno como PLIOTEC® SA40 de OMNOVA Solutions pueden proporcionar este rendimiento. Debido al pH extremadamente alto, la resistencia a la alcalinidad de la membrana juega un papel crucial en el curado del cemento”.

“Además, el cemento puede beneficiarse aún más de un efecto de “sellado” que le proporciona una durabilidad adicional. Este “sellado” tiene como objetivo proporcionar mayores resistencias, en particular contra la exposición a los rayos UV, especialmente apreciada en países con muchas horas de sol. Este tipo de recubrimientos se basan preferentemente en química acrílica pura, como PLIOTEC® PA90MT de Soluciones OMNOVA”, dijo el Sr. Christophe BAUDE.

Al evaluar los aspectos sostenibles de los edificios de hormigón, la durabilidad es un elemento de interés. Según Steve McDonald de Grupo McTech, “Los ensamblajes de edificios más duraderos, ya sean paredes, pisos o techos, contribuyen a la sustentabilidad general al aumentar la vida útil y disminuir la necesidad de reparación y mantenimiento. Los pisos de concreto son comunes en estructuras comerciales e industriales sin importar qué material se use para el marco estructural, por lo que cualquier cosa que se haga para aumentar la durabilidad del piso de concreto tiene beneficios de sostenibilidad para todo el edificio”.

Sr. Riley, Director de Desarrollo Comercial de Creta Colors Internacional señala que después de que el concreto se hidrata y cura, la superficie del concreto tiene hidróxido de calcio, que es un compuesto blando y débil que libera polvo en el aire. Los endurecedores de silicato convierten el hidróxido de calcio blando en hidrato de silicato de calcio fuerte. “Este es un gran beneficio y elemento ya que llena los poros de la superficie del concreto y crea una superficie dura, fuerte, resistente a la abrasión ya prueba de polvo. Las superficies de concreto que no se tratan se rayan fácilmente, liberan polvo al aire y se manchan y se vuelven opacas”.

Métodos de preparación de superficies para pisos de concreto.

Como primer paso, se deben eliminar todos los restos de manchas de sal calcárea, mugre, aceite y pintura de los pisos de concreto a tratar. A continuación, se debe retirar toda la lechada de los pisos. La lechada se refiere a una capa ubicada en la parte superior de una superficie de concreto, que consiste en agua y arena fina conocida como relleno, que sube a la superficie mientras se flota la superficie de concreto. Cuando la lechada se endurece, forma una capa densa pero quebradiza.

Es necesario eliminar la capa de lechada para que la imprimación, que se utiliza en el tratamiento superficial de los pisos de hormigón, pueda penetrar correctamente en el hormigón poroso. La lechada puede eliminarse mecánica o químicamente. Un piso de concreto sin tratar debe cubrirse con cubiertas protectoras durante la fase de pintura e instalación de la construcción. Esto evitará la necesidad de eliminar manchas de aceite o pintura en una etapa posterior.

Molienda

La molienda es el método más utilizado para eliminar capas de lechada y otras impurezas. El proceso de esmerilado superficial elimina toda la lechada fina y otros rastros de capas superficiales débiles de toda el área del piso, revelando el agregado de grano fino.

El pulido de superficies se puede considerar como un requisito mínimo en la preparación de pisos de instalaciones industriales. El proceso de esmerilado en profundidad elimina la capa superficial de un piso de toda el área del piso, dejando al descubierto el agregado grueso.

Escarificante

Un suelo de hormigón se puede escarificar con una fresa neumática, eléctrica o de combustión interna, que crea una superficie rugosa y elimina toda la lechada. Esta es una técnica muy eficaz y eficiente, especialmente para la eliminación de superficies aceitosas o sucias de suelos viejos, y de películas de revestimiento y superficies de pintura descascarada. Cuando se realiza correctamente, el escarificado se realiza dos veces, realizándose la segunda vuelta perpendicular a la primera.

La forma y profundidad de las marcas dejadas por la fresa dependen del tipo de fresa (su tipo de acero) utilizada y del ajuste de profundidad de la fresa. Hay diferentes cortadores disponibles para diferentes materiales de superficie. Los cortadores de metal duro se utilizan normalmente en el escarificado de superficies de hormigón. La molestia del polvo se puede aliviar mediante el uso de dispositivos de fresado conectados a extractores industriales.

Limpieza por granallado

La limpieza con granallado es uno de los métodos más eficientes para eliminar la lechada, la suciedad y el material superficial deficiente. En la limpieza por granallado, los gránulos de acero se lanzan con gran fuerza sobre la superficie del suelo que se va a limpiar. Al variar el tamaño y la velocidad de los gránulos, es posible ajustar la eficiencia del proceso de limpieza y el perfil de la superficie resultante.

Un dispositivo de granallado está construido de tal manera que toda la lechada suelta, todo el polvo y todos los gránulos de acero pueden recogerse mediante un extractor. El dispositivo separa el polvo de cemento de los gránulos de acero, que se reciclan durante el proceso de limpieza hasta que ellos mismos se convierten en polvo y se depositan en el contenedor de polvo.

Después de una operación de limpieza por granallado, normalmente no es necesario un proceso de aspiración por separado. Si el piso tiene baches o grietas profundas, el granallado puede dejar perdigones de acero dentro de dichas fisuras. Si este fuera el caso, todos los gránulos deben eliminarse antes de aplicar el recubrimiento.

La limpieza por granallado es prácticamente libre de polvo. Como método de limpieza es ideal para la eliminación de lechadas de suelos industriales de cemento uniformes y duros. Sin embargo, la limpieza con granalla puede ser demasiado eficiente para eliminar la lechada de los pisos de cemento fratasado a mano. El perfil de la superficie dejado por el dispositivo podría ser demasiado áspero si el piso chorreado se va a recubrir solo con una capa delgada de pintura o barniz. La limpieza por granallado también es adecuada para la limpieza de superficies horizontales de acero y asfalto.

Factores a considerar al comprar y aplicar un tratamiento de superficie de concreto.

Andrew Dekker, Gerente Nacional de Operaciones de Tal, insiste en que el cliente debe especificar el rendimiento y los productos que realmente necesita para el trabajo específico. “Asegúrese de que se apliquen correctamente y cumplan con sus requisitos y también utilice un proveedor certificado por ISO con un historial”, dijo.

Valle es un jugador importante en adhesivos para baldosas y construcción con una trayectoria de más de 40 años “Fabricamos nuestros productos en Sudáfrica, Kenia, Egipto y Túnez. Exportamos desde estas unidades de fabricación a 25 países africanos. La mayoría de nuestros productos son a base de agua y respetuosos con el medio ambiente. Si está disponible, también usamos material reciclado, pero esto depende de la sofisticación del mercado de reciclaje en determinados países africanos”, afirma el Sr. Dekker.

“Discuta en detalle con los fabricantes de materiales sus requisitos reales. Es una práctica estándar seguir especificaciones obsoletas”, dijo el Sr. Dekker. “Se requiere educación y capacitación para todo el mercado”, agregó.

Julie Holmquist, escritora de contenido en Corporación Cortec®, comenta que el presupuesto, el grado de protección contra la corrosión, el tipo de acción inhibidora y si se desea o no la repelencia al agua son factores importantes para elegir el mejor tratamiento de superficie para la situación.

“Nuestros tratamientos de superficie MCI® están disponibles con diferentes tipos de hidrofugantes y diferentes niveles de concentración de inhibidores. Algunos tienen un mayor porcentaje de repelencia al agua con una dosis más pequeña de inhibidor, mientras que la serie MCI®-2020 no tiene repelente al agua pero contiene un porcentaje significativamente mayor de inhibidor de corrosión migratoria. La elección variará según el presupuesto y el tipo de protección necesaria. Otra consideración es si se desea una acción inhibidora de la corrosión al nivel de la barra de refuerzo. Algunos productos inhibidores de la corrosión que no son MCI® solo brindan protección al sellar la superficie contra la entrada de contaminantes. Esto funciona bien hasta que una brecha o grieta permite que entren elementos corrosivos y alcancen el nivel de la barra de refuerzo. Los inhibidores de corrosión migratorios tienen la ventaja de proteger debajo de la superficie incluso después de que se produzcan grietas”, dijo Julie.

Mientras busca materiales que se ajusten a su presupuesto, Ian Shaw, director administrativo de Rust-Tecnología, señala “ten en cuenta que la opción más barata no siempre es la mejor —y podría terminar costando mucho más a tus clientes a largo plazo. A primera vista, el epoxi parece tener un costo "por galón" menor, pero el costo total por pie cuadrado iguala el campo de juego. Aunque la poliurea parece tener un costo de material relativamente alto, cuando se considera el costo de la mano de obra y el área cubierta, a la larga le ahorra dinero a usted y a su cliente”.

Cuando se trata de aditivos para concreto, Borregaard LignoTech sugiere aditivos a base de lignosulfonato. “Se deben usar aditivos a base de lignosulfonato, ya que son el único tipo de aditivo que puede hacer frente a la cantidad de parámetros concretos que cambian a diario. Use lignosulfonatos y trabaje con la mayor precisión posible y use equipos de dosificación exactos. Mantenga el tiempo y la mezcla constantes en todo momento. Nuestros productos son aditivos robustos que pueden producir concreto de buena calidad incluso con grandes variaciones en el diseño de la mezcla, la cantidad de agua y los cambios de dosificación. Nuestros productos se fabrican con la mayor consistencia”.

Miguel Angel Ruiz, Business Line Manager de Química de la Construcción de Grupo Bozzetto, explica que “otro factor muy importante para tener un concreto de buena calidad después del tiempo de curado es la cantidad de burbujas en la mezcla que estarán afectando la resistencia a la compresión obtenida”.

Bozzetto Group se enfoca en súper plastificantes para aplicación en concreto desde hace más de 50 años. Capaces de adaptarse a las diferentes necesidades de los clientes, el superplastificante de sulfonato de naftaleno, FLUBE®, y el superplastificante de policarboxilato, SUPLA®, hacen que el concreto alcance propiedades óptimas y una cantidad precisa de aire.

Mario Baggio de Alchemco fabrica señala que es importante seguir buenas prácticas de ingeniería para curar el concreto para obtener mejores resultados. Alchemco fabrica varios productos impermeabilizantes para hormigón. Su producto principal es el agente impermeabilizante TechCrete 2500, una fórmula que penetra en el concreto y forma una membrana debajo de la superficie para proteger el concreto del agua. Este producto tiene la capacidad de sellar grietas de hasta 2 mm y grietas que se desarrollan después de la aplicación de hasta 1 mm. Tenemos una fórmula única vendida en decenas de países desde finales de los 80.