Los fabricantes sudafricanos necesitan un cambio de mentalidad, uno que incluso podría hacer que los competidores trabajen juntos para desarrollar sinergias y nichos de mercado, dice el Dr. Mehran Zarrebini, presidente de Extrusión PFE que fabrica fibras cortadas de polipropileno e hilos de filamento continuo a granel (BCF) en Hammarsdale KwaZulu-Natal.
Es este cambio el que ha hecho que la producción de PFE Extrusion crezca un 25 % durante 2018, a pesar de que los principales sectores a los que abastece (pisos y construcción) se encuentran bajo una fuerte presión financiera.
De manera similar, Zarrebini agrega que Extrusión PFE ha trabajado en estrecha colaboración con clientes existentes y potenciales para investigar y desarrollar nuevas aplicaciones para sus productos y, en el proceso, sus hilos.
“Trabajar en estrecha colaboración con los clientes para desarrollar sinergias será el futuro de la fabricación sudafricana. Uno de los mayores problemas es que la mayoría de las empresas manufactureras tienen una mentalidad de adentro hacia afuera. Usted diseña y fabrica un producto independientemente de comprender exactamente lo que su cliente necesita y luego intenta venderlo. El enfoque más factible es ir de afuera hacia adentro. Necesitamos ver qué necesita un cliente, qué tipo de problema tiene y cómo podemos producir un producto para resolverlo. Necesitamos identificar los puntos débiles de nuestros clientes. El fabricante necesita adaptarse. Necesitamos estar al mismo nivel que nuestros clientes”, sugiere.
Cuando el holding británico PFE International lanzó su negocio de extrusión en 2006, esta tampoco era su forma de pensar. En cambio, querían asegurar la cadena de suministro para la operación de alfombras de Van Dyck que se compró en 2004.
“Cuando nos hicimos cargo Van Dyck, estaban importando sus materias primas. Decidimos integrar verticalmente la operación ya que teníamos experiencia en la fabricación por extrusión y el diseño de estos productos en el Reino Unido. Queríamos asegurarnos de no depender de las importaciones ni correr el riesgo de las fluctuaciones monetarias. Queríamos asegurarnos de que nuestros costos de inventario fueran más bajos”, explica.
La historia de éxito
La historia de éxito es inspiradora. Eligieron una zona industrial bastante aislada en el concurrido corredor de Durban Pietermaritzburg que alguna vez había sido el hogar de una serie de grandes fábricas textiles. Cuando esa industria implosionó, la tierra estaba disponible a precios más bajos y la infraestructura existente estaba bien desarrollada. La familia Zarrebini también tenía antecedentes de inversión en la zona.
Él recuerda cómo un auge de la construcción antes de la crisis económica de 2008 significó que los materiales de construcción fueran difíciles de conseguir y que los precios del acero fueran extremadamente altos. La empresa descubrió un edificio en una mina en desuso en Bloemfontein y luego lo reubicó y lo reconstruyó en la planta actual en Hammarsdale.
Comenzaron a emplear y capacitar a personas que pasaban por sus nuevas instalaciones. Muchos todavía están en la empresa. En la actualidad, PFE Extrusion cuenta con 40 empleados y opera las 24 horas del día, los 7 días de la semana.
Fabrica y comercializa anualmente hasta 10 000 toneladas de fibra cortada y 2 000 toneladas de hilo BCF. Estos se utilizan para fabricar moquetas y losetas de moqueta en su propia fábrica de suelos Van Dyck en Durban, así como para fabricar geotextiles que se utilizan para evitar la erosión del suelo, materiales de filtración, componentes de automóviles, hilados, pisadas ecuestres y aplicaciones de hormigón.
Mientras que, inicialmente, el 80 % de la producción se destinaba a su fábrica de pisos Van Dyck en Durban, hoy en día solo el 60 % de una producción mucho mayor se dirige a esa dirección.
Al momento de invertir, Zarrebini dice que el plan era exportar fibra e hilos. Por lo tanto, proporcionaron una gran flexibilidad y capacidad adicional. Sin embargo, mucho ha cambiado. El precio del polímero, la materia prima obtenida localmente de Sasol y Safripol, aumentó drásticamente y el alto precio del transporte de fibras e hilos a Europa y Estados Unidos hizo que el producto no fuera competitivo.
“Al principio, no nos enfocamos en desarrollar localmente nuestra base de clientes. Sin embargo, como hemos visto crecer la presión en el mercado de pisos, hemos tenido que buscar industrias alternativas para hacerla crecer. Otros fabricantes de alfombras comenzaron a obtener sus propios hilos localmente por la misma razón que Van Dyck: para minimizar la exposición de su inventario y garantizar una menor dependencia de la moneda extranjera. También hemos trabajado con nuestra base de clientes de geotextiles y con otros fabricantes de nicho que utilizan nuestras fibras e hilos para sus productos, dice.
Las economías de escala resultantes han aumentado la competitividad de la planta y le han permitido buscar nuevos aumentos de producción. Esto también ha renovado el enfoque futuro en las exportaciones, solo que esta vez no se limita a las alfombras.
“Hemos invertido para garantizar que la planta sea más eficiente desde una perspectiva energética para reducir los costos unitarios. Al aumentar los volúmenes, podemos reducir nuestro gasto en electricidad. También hemos minimizado el desperdicio, que es uno de los mayores factores negativos que impactan en una operación como esta”, explica.
